Simone如何编写让客户满意的8D改善报告-图文介绍
的有关信息介绍如下：
8D是现代公司生产过程中比较常用的工具，主要分为八个步骤解决问题，每个步骤都以英文D开头，所以简称8D，其具体步骤包括：问题描述、临时对策、要因分析、真因再现验证、真因分析、对策拟定、作业标准化及效果确认。
D1 问题描述:
问题描述里面应包含：问题发生的时间、地点、不良数量，不良原因描述，同时需要配上几张比较清晰的不良品照片，让人一目了然。
D2 临时对策：
临时对策也叫围堵对策，主要是为了把已经生产出来与不良品同一批次的产品确认清楚，防止该产品再次引起客户投诉，其主要分为以下三个步骤：
1） 公司在制品处理；
2） 运输过程中的产品处理；
3） 客户端库存品处理。
同时处理不良嫌疑批次时应制作《返工作业指导书》，指导员工按要求作业以达到返工要求。
D3 要因分析：
针对客户投诉不良产生的所有原因进行分析，一般使用的工具为：
1）鱼骨图（人、机、料、法、环和测量）；
2）事故树分析；
3） 5Why分析。
D4 真因再现验证：
在D3时用分析工具找到产生此不良的原因以后，需要对找到的原因进行验证，常用的方法为：真因再现验证，主要是模拟当时产生不良的环境再次验证生产一次，确认我们分析的原因为真正的不良原因。
D5 真因分析：
通过真因再现验证，我们找到了造成客诉的真正原因，然后对此问题进行分析为什么会产生不良，真因分析包括两部分：产生原因和流出原因。
D6 对策拟定：
分析出产生原因和流出原因后，分别针对该原因拟定改善对策。对策包括：纠正对策和预防对策。
D7 作业标准化：
这一步对8D改善来说非常关键，把D6拟定的对策用标准化文件发行到现场，有利于预防此问题再次发生。
D8 效果确认：
上面七个步骤已经完成，最后就是要确认一下改善效果是否达到我们预期的要求，连续追踪几批无异常，就可以关闭这个投诉。
